Как определить и обозначить шероховатость поверхности

Здравствуйте, в этой статье мы постараемся ответить на вопрос: «Как определить и обозначить шероховатость поверхности». Если у Вас нет времени на чтение или статья не полностью решает Вашу проблему, можете получить онлайн консультацию квалифицированного юриста в форме ниже.

Параметры шероховатости поверхностей назначают исходя из применения и конструктивных особенностей деталей машин. В большинстве случаев основными параметрами являются высотные, из которых наиболее информативным является параметр Ra. Этот параметр определен как предпочтительный. Параметр Rz применяется, когда прямой контроль параметра Ra по техническим причинам не представляется возможным.

Вступление про чертежи

Грамотное чтение чертежа — залог успеха любого технического специалиста: инженера, токаря, резчика по металлу, сборщика и др.

Что же такое чертеж? Чертеж — это графический конструкторский документ, который содержит все необходимые данные для изготовления, сборки, упаковки изделия и строительства объектов.

Исходя из определения чертежа, очевидно, что типов чертежей существует немалое количество: чертежи деталей, сборочные чертежи, упаковочные, монтажные и прочие. С типами и их отличительными особенностями можно ознакомится в нашей статье про разновидности чертежей. А в данной статье мы рассмотрим обозначения на деталировочных и сборочных чертежах из области машиностроения. Примеры таких типов чертежей приведены на рисунках 1 и 2.

Чтение технических требований (ТТ)

И наконец мы подошли к техническим требованиям. Про них у нас тоже написана статья «Технические требования», где подробно написано о правилах формирования и что к чему относится. Если коротко, то тех. требования — это текстовая запись в правом нижнем углу чертежа, которая включает дополнительную информацию, не показанную в графической части чертежа. Регламентируется оформление этой части ГОСТом 2.316-2008.

Перечень информации, которая включается в ТТ согласно ГОСТ:

• требования, которые устанавливаются для материала, аналога материала, заготовки, термообработки и для параметров материала конечной детали (электрические, магнитные, диэлектрические, твердость, влажность, гигроскопичность и другие);
• параметры отклонения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, массы и др.;
• требования, предъявляемые к качеству поверхностей, сведения об их покрытии;
• требования к настройке и регулировке изделия;
• условия и методы испытаний;
• информация о маркировке и клеймении;
• правила хранения и транспортировки;
• ссылки на другие документы, содержащие тех. требования, предъявляемые к изделию, не указанные на чертеже и т.п.

Теперь у нас есть полноценное понимание о чтении информации на чертеже. По большей части мы рассмотрели этот вопрос на примерах деталей. Что касается сборки (сборочного чертежа) – чертёж имеет такую же логику видов, как описано выше, но на них дополнительно есть обозначение позиций.

Что за позиции? Позиции — это составные элементы конструкции (детали), обозначенные порядковым числом на сборочном чертеже, вынесенные на полочке. Далее позиции под соответствующими номерами будут размещены в пецификации к данному чертежу.

К каждому сборочному чертежу конструктор формирует спецификацию — документ, в котором отражён перечень всех сборок, подсборок, деталей, стандартных изделий, прочих компонентов, входящих в рассматриваемую сборочную единицу. В спецификации отражается формат чертежа детали/сборки, номер позиции, децимальный номер чертежа, название, количество и прочее.

Бизнес: • Банки • Богатство и благосостояние • Коррупция • (Преступность) • Маркетинг • Менеджмент • Инвестиции • Ценные бумаги: • Управление • Открытые акционерные общества • Проекты • Документы • Ценные бумаги — контроль • Ценные бумаги — оценки • Облигации • Долги • Валюта • Недвижимость • (Аренда) • Профессии • Работа • Торговля • Услуги • Финансы • Страхование • Бюджет • Финансовые услуги • Кредиты • Компании • Государственные предприятия • Экономика • Макроэкономика • Микроэкономика • Налоги • Аудит
Промышленность: • Металлургия • Нефть • Сельское хозяйство • Энергетика
Строительство • Архитектура • Интерьер • Полы и перекрытия • Процесс строительства • Строительные материалы • Теплоизоляция • Экстерьер • Организация и управление производством

Классификация поверхностей

При определении характеристики поверхностного слоя материала необходимо провести классификацию:

1. Рабочие поверхности, имеющие сопряжение с изменением местоположения в ходе осуществляемого процесса, по отношению друг к другу (механизмы двигателей, насосов и т.д.). Детали, используемые в механизмах обязательно должны обрабатываться с высокой точностью, а показатели соответствовать величинам Ra=2.5-0.16 мкм, Rz=10-0.8 мкм.
2. Установочные поверхности – детали находятся в соприкосновении, но по отношению друг к другу неподвижны. Подлежат обработке и должны соответствовать показателям Ra=20-2.5 мкм, Rz=80-10 мкм.
3. Ограничительные и соединительные поверхности – элементы служащие ограничением для работающих механизмов (корпуса приборов, станков и т.д.). Данные поверхности в зависимости от требований могут подвергаться обработке, параметры соответствуют Ra=20-2.5 мкм, Rz=80-10 мкм.
4. Поверхности, требующие специальной обработки (детали внешних корпусов механизмов, агрегатов). Параметры шероховатости должны соответствовать Ra=5.0-1.25 мкм, Rz=20-6.3 мкм. Особо стоит отметить требования, предъявляемые к органам управления механизмов, приборов у которых показатели должны, находится на уровне Ra=0.63-0.08 мкм, Rz=3.2-0.4 мкм.
5. Используя данные качества поверхности, получаемые при различных методах обработки можно выстраивать технологическую цепочку, обеспечивающую наибольшую эффективность и сокращение времени обработки деталей.

Основные правила, используемые для обозначения неровности поверхности на чертежах

Основные правила, которые необходимо использовать при выполнении чертежа:

1. На чертеже указываются все шероховатости поверхности для используемого материала без учета используемых методов.
2. Нанесение значений шероховатостей осуществляется на разрезах, которые имеют размер.
3. Знаки наносятся на всех видах линий используемых в чертеже.
4. При наличии у знака полки его местоположение определяется по отношении к основной надписи.
5. Если изделие имеет разрыв на чертеже, то производится маркировка только одной части изображения.
6. Если поверхностный слой требует использования обработки участков детали различного класса, то производится разделение с помощью сплошной линии.
7. В случае сокращения места необходимого для нанесения обозначений на чертеже возможно допустимое упрощение знаков.
8. При одинаковом значении шероховатости поверхности контура, значение наносится один раз.
9. При идентичности различных поверхностей с одинаковыми значениями шероховатости, допускается нанесение значений один раз.
10. Знаки, обозначающие неровности должны иметь толщину в 1.5 раза больше, чем нанесенные на изображение.
11. Условия, обозначающие направление поверхностей должны соответствовать стандартам.
12. Обозначение шероховатости поверхности производится с использованием общих правил.

Классификация поверхностей

При определении характеристики поверхностного слоя материала необходимо провести классификацию:

1. Рабочие поверхности, имеющие сопряжение с изменением местоположения в ходе осуществляемого процесса, по отношению друг к другу (механизмы двигателей, насосов и т.д.). Детали, используемые в механизмах обязательно должны обрабатываться с высокой точностью, а показатели соответствовать величинам Ra=2.5-0.16 мкм, Rz=10-0.8 мкм.
2. Установочные поверхности – детали находятся в соприкосновении, но по отношению друг к другу неподвижны. Подлежат обработке и должны соответствовать показателям Ra=20-2.5 мкм, Rz=80-10 мкм.
3. Ограничительные и соединительные поверхности – элементы служащие ограничением для работающих механизмов (корпуса приборов, станков и т.д.). Данные поверхности в зависимости от требований могут подвергаться обработке, параметры соответствуют Ra=20-2.5 мкм, Rz=80-10 мкм.
4. Поверхности, требующие специальной обработки (детали внешних корпусов механизмов, агрегатов). Параметры шероховатости должны соответствовать Ra=5.0-1.25 мкм, Rz=20-6.3 мкм. Особо стоит отметить требования, предъявляемые к органам управления механизмов, приборов у которых показатели должны, находится на уровне Ra=0.63-0.08 мкм, Rz=3.2-0.4 мкм.
5. Используя данные качества поверхности, получаемые при различных методах обработки можно выстраивать технологическую цепочку, обеспечивающую наибольшую эффективность и сокращение времени обработки деталей.

Шероховатость — поверхность — резьба

Схема проверки половины угла профиля внутренней резьбы с помощью отливки.

Для проверки шероховатости поверхности резьбы может быть рекомендован метод слепков с последующим измерением высоты неровностей на приборе типа ПССС ( ГОСТ 9847 — 79) или на про-филометрах.

Из табл. 1, б видно, что усталостная прочность резьбовых соединений с ухудшением шероховатости поверхности резьбы уменьшается в большей степени, когда болты изготовлены из стали 40ХНМА, и в меньшей степени, когда они изготовлены из стали 45, что объясняется повышенной чувствительностью к концентрации напряжений легированных ч сталей.

Схема образования резьбы резьбо-накатными роликами.

Условные обозначения направлений неровностей поверхности

Графическое изображение шероховатости	Пояснение
Параллельное направление неровностей (параллельно линии, изображающей на чертеже поверхность).
Перпендикулярное направление неровностей (перпендикулярно к линии, изображающей на чертеже поверхность).
Перекрещивающееся направление неровностей (перекрещивание в двух направлениях наклонно к линии, изображающей на чертеже поверхность).
Произвольное направление неровностей (различные направления по отношению к линии, изображающей на чертеже поверхность).
Кругообразное направление неровностей (приблизительно кругообразно по отношению к центру поверхности).
Радиальное направление неровностей (приблизительно радиально по отношению к центру поверхности).
Хаотичное направление неровностей.

Высота знака условного обозначения направления неровностей должна быть приблизительно равна применяемой на чертеже высоте цифр размерных чисел.

Практически все, что создал человек – ключи от дома, которые мы носим в кармане, автомобили, в которых ездим за город, котлы которые несут тепло, уличные фонари, которые освещают парк, кованая лестница дома, в котором живем, изделия из металлических профилей – все это разрабатывали по чертежам.

Плоды труда инженеров-конструкторов легко разглядеть невооруженным глазом: всё, что не создано инженерами-проектировщиками, либо дядей Игорем в мастерской — создано конструкторами в чертежах и трехмерных моделях. Чертеж для инженера — это не только средство общения с коллегами, это идеализированная, но в тоже время поставленная в четкое соответствие с практикой, картина выражения его мысли. Именно поэтому инженеры предпочитают чертить изделия, вести расчеты или составлять документацию по эксплуатации. В то время как люди искусства могут творить свои произведения ни с кем и ни с чем не считаясь, инженер вынужден действовать в рамках реального мира, регламентов, ГОСТ, да еще с ограничениями во времени, средствах и в соответствии с желаниями людей, которые контролируют проект с внешней стороны. Инженеры вынуждены искать решения таких проблем, к которым изначально даже неизвестно с какой стороны подойти. В отличие от художника графическое пространство служит инженеру не для художественного отображения окружающего мира с целью вызвать эстетическое наслаждение, а для детализации и конкретизации инженерной идеи в развернутую цепочку, научного обоснования и математического расчета, чтобы впоследствии можно было выполнить рабочие чертежи — документ рабочим к реализации его замыслов: создать конкурентоспособный продукт.

В рамках этой статьи я постараюсь рассказать об основах чтения обозначений на чертеже. Внимательное чтение чертежей поможет вам не только рассмотреть на нем детали, позволяющие точно представить будущую форму изделия уже в готовом виде, но и узнать массу изделия, количество одинаковых деталей, название, представить каждый этап обработки и производства изделия на всех циклах, а также проанализировать, как эта деталь или изделие будет применено в конечном продукте или узле, по какому принципу будет работать, в каких условиях будет эксплуатироваться, и, какое предназначение будет исполнять. А ведь в обычной жизни эти навыки бывают просто необходимы: многие рано или поздно захотят соорудить что-то элементарное своими руками. Как тут обойтись без чертежей?

Шероховатость играет важную роль в определении того, как реальный объект будет взаимодействовать с окружающей средой. В трибологии шероховатые поверхности обычно изнашиваются быстрее и имеют более высокие коэффициенты трения, чем гладкие. Шероховатость часто является хорошим предиктором характеристик механического компонента, поскольку неровности на поверхности могут образовывать места зарождения для трещин или коррозии. С другой стороны, шероховатость может способствовать адгезии. Вообще говоря, вместо масштабных дескрипторов, кросс-масштабные дескрипторы, такие как поверхностная фрактальность, обеспечивают более значимые предсказания механических взаимодействий на поверхностях, включая жесткость контакта и статическое трение. Шероховатость поверхности — это довольно сложный параметр, подробности о котором можно узнать ниже.

Классификация поверхностей

При определении характеристики поверхностного слоя материала необходимо провести классификацию:

1. Рабочие поверхности, имеющие сопряжение с изменением местоположения в ходе осуществляемого процесса, по отношению друг к другу (механизмы двигателей, насосов и т.д.). Детали, используемые в механизмах обязательно должны обрабатываться с высокой точностью, а показатели соответствовать величинам Ra=2.5-0.16 мкм, Rz=10-0.8 мкм.
2. Установочные поверхности – детали находятся в соприкосновении, но по отношению друг к другу неподвижны. Подлежат обработке и должны соответствовать показателям Ra=20-2.5 мкм, Rz=80-10 мкм.
3. Ограничительные и соединительные поверхности – элементы служащие ограничением для работающих механизмов (корпуса приборов, станков и т.д.). Данные поверхности в зависимости от требований могут подвергаться обработке, параметры соответствуют Ra=20-2.5 мкм, Rz=80-10 мкм.
4. Поверхности, требующие специальной обработки (детали внешних корпусов механизмов, агрегатов). Параметры шероховатости должны соответствовать Ra=5.0-1.25 мкм, Rz=20-6.3 мкм. Особо стоит отметить требования, предъявляемые к органам управления механизмов, приборов у которых показатели должны, находится на уровне Ra=0.63-0.08 мкм, Rz=3.2-0.4 мкм.
5. Используя данные качества поверхности, получаемые при различных методах обработки можно выстраивать технологическую цепочку, обеспечивающую наибольшую эффективность и сокращение времени обработки деталей.

Какие параметры шероховатости существуют

Существует свыше 8 параметров, которые характеризуют значение высоты неровностей поверхности. В статье мы разберем лишь самые востребованные, незнание которых будет значительным пробелом для любого технического специалиста. Это Ra и Rz.Значение Rz показывает среднеарифметическое значение высоты, взятое по 10 точкам поверхности. Это означает, что в измерении участвовали только 5 подъемов и 5 впадин. Весь остальной «горный массив» в расчет не принимался. В системе СИ Rz измеряется в микрометрах.

Ra является также среднеарифметическим показателем высоты шероховатости. От Rz его отличает то, что в расчет берется не 10 точек, а все. По этой причине параметр Ra более точно отображает неровность поверхностей и считается более предпочтительным.

Помимо Ra и Rz стоит упомянуть о еще одном параметре, близкий по смыслу вышеупомянутым. Это Rmax. Он отображает высоту неровностей поверхности только по ее максимальным точкам. По наибольшей высоте и наименьшей впадине. В нынешнее время Rmax не используется в силу своей грубой точности.

В крупносерийном производстве каждая деталь изготовлена с заранее заданной степенью точности. Изготовить их с полностью одинаковыми характеристиками практически невозможно. Поэтому предусмотрена стройная система разрешённых изменений в реальных классах точности.

В технологии по металлообработке допуском называют установленную стандартом величину, на которую разрешено изменять точность обработки.

Каждый параметр обозначается на чертеже. Указанный размер допуска отражает численную характеристику разрешённого зазора, место размещения на изделии. По правилам размещение области, к которой относится допуск, ориентируется относительно так называемой нулевой линии. По этому показателю допуски бывают:

• симметричными и ассиметричными (разрешённое отклонение допускается с одной или обеих сторон относительно выбранной нулевой линии);
• выше или ниже заданной нормали;
• с заданной величиной смещения в требуемом направлении.

Посадкой называют параметр, который указывает допустимую точность при соединении отдельных деталей в цельный агрегат. Он задаётся установленными зазорами или натягами.

Основные сведения о допусках и посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах шероховатости (классах чистоты обработки)

Допуски и посадки.

При сборке машин детали могут соединяться одна с другой подвижно или неподвижно. Размер, по которому происходит соединение одной детали с другой деталью, называют сопрягаемым размером. Размеры, по которым не происходит соединение деталей, называют свободными размерами. Например, диаметр вала и соответствующий размер отверстия в шкиве сопрягаемые размеры, а наружный диаметр шкива является свободным размером.

Для обеспечения взаимозаменяемости деталей достаточно изготовлять их с определенной точностью. Поэтому при изготовлении той или иной детали устанавливают допустимые отклонения ее размеров, при которых обеспечивается ее нормальная работа в машине. Эти отклонения размеров построены в определенной системе, которая называется системой допусков. Принято различать следующие размеры: номинальный, действительный, предельный. Все размеры на машиностроительных чертежах указываются в миллиметрах. Номинальным размером называется основной размер, определенный исходя из функционального назначения детали и служащий началом отсчета отклонений. Действительным размером называется размер, полученный в результате измерения, с допустимой погрешностью. Действительный размер детали часто не соответствует номинальному и имеет отклонения от него в сторону увеличения или уменьшения.

Предельными размерами называются размеры, между которыми должен находиться действительный размер. Из них больший размер называется наибольшим предельным размером, а меньший наименьшим предельным размером. Алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами называется отклонением. Отклонение является положительным (верхним), если действительный размер больше номинального, и отрицательным (нижним), если действительный размер меньше номинального.

Положительные и отрицательные отклонения являются предельными отклонениями и указываются на чертежах при номинальном размере.

Посадка характеризует тип соединения двух сопрягаемых деталей, вставленных одна в другую. Посадки разделяются на три группы: с натягом, с зазором.

Посадки с зазором обеспечивают свободное относительное перемещение сопряженных деталей. При таких посадках диаметр отверстия всегда больше диаметра вала.

Посадки с натягом обеспечивают прочное, неподвижное, соединение сопрягаемых деталей. При такой посадке диаметр отверстия меньше диаметра вала.

В переходных посадках в собранной паре деталей могут получаться как зазоры, так и натяги. Следовательно, тот или иной вид посадки зависит от наличия зазора или натяга между соединяемыми деталями.

Зазором называется положительная разность между диаметрами отверстия и вала, характеризующая свободу перемещения соединяемых деталей (размер отверстия больше размера вала).

Натягом называется отрицательная разность между диаметрами отверстия и вала до сборки, характеризующая их неподвижность после сборки (размер отверстия меньше размера вала).

Согласно ГОСТ 7713- 62 утверждены следующие наименования посадок и обозначения допусков валов и отверстий для 2-го класса точности; посадки с зазором: скользящая — С, движения — Д, ходовая — X, легкоходовая Л, широкоходовая Ш, теплоходовая ТХ; посадки с натягом: горячая Гр, прессовая Пр, легкопрессовая Пл; переходные: глухая Г, тугая Т, напряженная Н, плотная П. При изготовлении деталей пользуются двумя системами допусков, обеспечивающих тот или иной вид соединения: системой отверстия и системой вала.

Наибольшее применение находит система отверстия, так как при этой системе размеры отверстия для различных видов посадок одного и того же класса точности остаются постоянными, изменяются только размеры вала, который легче обработать с более высокой точностью и замерить, чем отверстие.

Под квалитетом понимают совокупность допусков, характеризуемых постоянной относительной точностью для всех номинальных размеров данного диапазона (например, от 1 до 500 мм).

Точность в пределах одного квалитета зависит только от номинального размера. Стандартом установлено 20 квалитетов: 01, 0, 1, 2, 3-18. Квалитет определяет допуск на изготовление, а следовательно, и соответствующие методы и средства обработки и контроля деталей машин. Наивысшей точности соответствует квалитет 01, а низшей — 18 квалитет. Значит, чем больше номер квалитета, тем больше допуск размера.

Квалитеты 01, 0, 1 предназначены для нормирования точности размеров плоскопараллельных концевых мер длины.

Квалитеты 2, 3, 4 для нормирования точности размеров гладких калибров-пробок и калибров-скоб, деталей измерительных приборов и инструментов.

Квалитеты 5 и 6 предназначены для нормирования точности размеров деталей высокоточных ответственных соединений (шпинделей прецизионных станков, шеек коленчатых валов и др.).

Квалитеты 7, 8 являются наиболее распространенными. Они предусмотрены для размеров точных ответственных соединений в машиностроении, например: деталей двигателей внутреннего сгорания, автомобилей, самолетов, металлорежущих станков.

По квалитету 9 преимущественно выполняют размеры деталей тепловозов, паровых машин, подъемно-транспортных механизмов, полиграфических, сельскохозяйственных машин.

Квалитет 10 предназначен для размеров неответственных соединений, например, для деталей тракторов, вагонов.

Квалитеты 11, 12 предназначены для нормирования точности размеров деталей, обр��зующих неответственные соединения, в которых допустимы большие зазоры и их колебания, например, размеров крышек, фланцев.

Квалитеты 13 – 18 предназначены для неответственных размеров деталей, не входящих в соединения с другими деталями, т.е. для свободных размеров, а также для межоперационных размеров.

Стандартом предусматривается 6 параметров, которыми может пользоваться конструктор при установлении требований к шероховатости поверхности в зависимости от ее функционального назначения. Эти параметры дают возможность характеризовать практически все показатели качества изделий, зависящие от шероховатости поверхности и обеспечить значения выбранных параметров соответственно технологическим процессам.

Различают следующие параметры шероховатости,

R_а — среднее арифметическое отклонение профиля;

R_z — высота неровностей профиля по 10 точкам;

R_max— наибольшая высота профиля;

S — средний шаг неровностей профиля по вершинам;

S_m — средний шаг неровностей профиля по средней линии;

t_р— относительная опорная длина профиля.

6 Технологические карты (на примере выполняемых работ)

1. Проверка бортовых датчиков КБД.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ. Проверить исправность и крепление датчиков КБД. Работы по проверке работоспособности выполнить в соответствии с технологической карты.

ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ, ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ, МАТЕРИАЛ. ручное считывающее устройство РСИ01-01.

ПРОФЕССИЯ. Слесарь-электрик по ремонту электрооборудования.

2. Осмотр электрических аппаратов.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ. Аппараты очистить от пыли и подгаров, проверить их соответствие нормам допусков и износов, в случае необходимости, произвести их ремонт или замену исправными. При необходимости зачистить контакты:

— силовые — бархатным или личным напильником;

— блокировочные — стальной (хромированной) пластиной.

Проверить отсутствие заедания в подвижных частях аппаратов, четкость срабатывания, прочность крепления аппаратов и токоведущих частей, плотность постановки защитных кожухов и крышек. Проверить состояние гибких шунтов. Шунты и провода у наконечников, имеющие обрыв или отгар жил свыше 20% сечения, заменить. При меньшем повреждении оборванные жилы заправляются так, чтобы свободные концы плотно прилегали к целым жилам провода.

Проверить состояние электромагнитных вентилей и электропневматических клапанов, крепления соединений воздухопроводов цепей управления.

Утечки воздуха устранить.

Осмотреть шинный монтаж, проверить крепление шин. При наличии трещин шины заменить.

Методы осуществления контроля

Для осуществления контроля шероховатости поверхности используются два метода:

При проведении качественного контроля проводится сравнительный анализ поверхности рабочего исследуемого и стандартного образцов путем визуального осмотра и на ощупь. Для проведения исследования выпускаются специальные наборы образцов поверхностей имеющих регламентную обработку согласно ГОСТ 9378-75. Каждый образец имеет маркировку с указанием показателя Ra и метода воздействия на поверхностный слой материала (шлифовка, точение, фрезерование т.д.). Используя визуальный осмотр можно достаточно точно дать характеристику поверхностного слоя при характеристиках Ra=0.6-0.8 мкм и выше.

Классификация поверхностей

При определении характеристики поверхностного слоя материала необходимо провести классификацию:

1. Рабочие поверхности, имеющие сопряжение с изменением местоположения в ходе осуществляемого процесса, по отношению друг к другу (механизмы двигателей, насосов и т.д.). Детали, используемые в механизмах обязательно должны обрабатываться с высокой точностью, а показатели соответствовать величинам Ra=2.5-0.16 мкм, Rz=10-0.8 мкм.
2. Установочные поверхности – детали находятся в соприкосновении, но по отношению друг к другу неподвижны. Подлежат обработке и должны соответствовать показателям Ra=20-2.5 мкм, Rz=80-10 мкм.
3. Ограничительные и соединительные поверхности – элементы служащие ограничением для работающих механизмов (корпуса приборов, станков и т.д.). Данные поверхности в зависимости от требований могут подвергаться обработке, параметры соответствуют Ra=20-2.5 мкм, Rz=80-10 мкм.
4. Поверхности, требующие специальной обработки (детали внешних корпусов механизмов, агрегатов). Параметры шероховатости должны соответствовать Ra=5.0-1.25 мкм, Rz=20-6.3 мкм. Особо стоит отметить требования, предъявляемые к органам управления механизмов, приборов у которых показатели должны, находится на уровне Ra=0.63-0.08 мкм, Rz=3.2-0.4 мкм.
5. Используя данные качества поверхности, получаемые при различных методах обработки можно выстраивать технологическую цепочку, обеспечивающую наибольшую эффективность и сокращение времени обработки деталей.

Классы шероховатости поверхности

Нормативные данные также содержатся в ГОСТ 2.309-73 согласно, которому наносятся обозначения на чертежи и содержат характеристики поверхностей по установленным правилам и обязательны для всех промышленных предприятий. Необходимо также учитывать, что знаки и их форма, наносимые на чертежи должны иметь установленный размер с указанием числового значения неровности поверхности. Регламентируется высота знаков, указывается вид обработки.

Знак имеет специальный код, который расшифровывается следующим образом:

• первый знак – характеризует тип обработки исследуемого материала (точение, сверление, фрезерование и т.д.);
• второй знак — обозначает, что поверхностный слой материала не подвергался обработке, а образован путем ковки, литья, прокатки;
• третий знак – показывает, что вид возможной обработки не регламентируется, но должен соответствовать Ra или Rz.

В случае отсутствия знака на чертеже, поверхностный слой не подвергается специальной обработке.

На производстве используют два вида воздействия на верхний слой:

• с помощью частичного удаления верхнего слоя обрабатываемой детали;
• без удаления верхнего слоя детали.

При удалении верхнего слоя материала в основном используется специальный инструмент, предназначенный для выполнения определенных действий – сверления, фрезерования, шлифования, точения, и т.д. В ходе обработки происходит нарушение верхнего слоя материала с образованием остаточных следов от используемого инструмента.

Когда применяется обработка без удаления верхнего слоя материала – штамповка, прокат, литье, происходит смещение структурных слоев их деформация с принудительным созданием «гладко-волокнистой» структуры.

При конструировании и изготовлении деталей параметры неровностей задает конструктор, основываясь на техническом задании определяющим характеристики изделия в зависимости от требований, предъявляемых к изготовляемому механизму, технологии используемой при производстве и степени обработки.

Похожие записи:

• Плохие соседи: что делать, если соседи шумят и мусорят
• ИП на ПСН разрешат работать без ККТ
• Все льготы в транспорте Дона с мая будут только по транспортным картам